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Gestione snella e maggiore produttività con la soluzione di Advantech per il monitoraggio della sala pesate

Date: 4/18/2021 12:00:00 AM

Introduzione

Nella produzione di farmaci, le materie prime devono essere pesate e dosate/porzionate per l'utilizzo successivo. A tale scopo, ogni impianto per la produzione di farmaci è dotato di una sala apposita, detta "sala pesate" o "centro pesate", dove le materie prime vengono pesate e separate.

Questo locale è suddiviso solitamente in tre aree di processo: materie prime in ingresso, pesatura e prodotti in lavorazione (WIP). In tutte queste fasi, l'igiene della sala è fondamentale per prevenire la cross-contaminazione. Nella fase di pesatura devono essere presenti sistemi idonei a garantire la precisione delle misurazioni, la sicurezza dell'ambiente di pesatura e la conformità con le normative vigenti.

União Química, uno dei principali produttori di farmaci del Brasile, era alla ricerca di un sistema automatico per l'acquisizione di dati per migliorare l'efficienza e la tracciabilità in produzione. L'azienda ha pensato di installare sistemi di monitoraggio del processo di pesatura delle materie prime per aumentare la sicurezza in produzione e, contemporaneamente, ridurre al minimo i rischi di cross-contaminazione.

Per farlo serviva un sistema interno per monitorare il processo di pesatura e un sistema esterno per monitorare l'ambiente della sala pesate.

Sfida

Poiché la pesatura e il porzionamento/dosaggio delle materie prime sono essenziali, le aziende farmaceutiche sono particolarmente attente all'efficienza di questi processi, soprattutto per quanto riguarda la gestione dei tempi di ciclo e della tracciabilità della produzione. Per raggiungere la massima produttività, le sale pesa nell'industria farmaceutica devono essere configurate in modo tale da soddisfare requisiti di qualità stringenti e, al tempo stesso, assicurare un funzionamento efficiente.

Inoltre, il sistema interno deve prevedere apparecchiature periferiche per lo svolgimento di alcuni processi. Nell'area di ingresso delle materie prime, queste vengono stoccate in contenitori e contrassegnate con un codice a barre univoco per garantire in ogni momento l'utilizzo delle materie prime corrette e per tracciare quali materie sono conservate in quali contenitori. Le materie prime vengono quindi pesate singolarmente con bilance ad alta precisione, la cui taratura deve essere verificata ogni giorno.

I campioni pesati vengono quindi etichettati prima di essere trasferiti all'area dei prodotti in lavorazione (WIP). Per monitorare l'ambiente della sala pesate, il sistema esterno deve essere in grado di raccogliere dati storici relativi alla pulizia, alla temperatura, all'umidità e alla pressione atmosferica della sala. Pertanto il sistema interno deve garantire la connettività fra i lettori di codici a barre, le bilance e una stampante, mentre il sistema esterno deve essere in grado di collegarsi a diversi tipi di sensori.

Entrambi i sistemi installati da União Química dovevano inoltre avere un monitor touchscreen e un grado di protezione a tenuta stagna per facilitare il lavaggio. Le problematiche principali per il cliente erano integrare i dati storici con il sistema informatico e realizzare il monitoraggio in tempo reale dei processi di lavorazione.

Soluzione

Advantech ha proposto una soluzione costituita da un sistema interno per il monitoraggio del processo di pesatura e un sistema esterno per il monitoraggio ambientale della sala pesate.

Per il sistema interno è stato scelto il Panel PC multitouch IPPC-5211WS di Advantech, che offre la connettività Bluetooth, RS-232 ed Ethernet per le periferiche della postazione (cioè lettori di codici a barre, bilance e stampante). IPPC-5211WS ha uno schermo full HD da 21,5” in formato 16:9, struttura in acciaio inox, durezza di superficie 7H e protezione IP69K, caratteristiche che lo rendono ideale per le applicazioni in camera bianca.

Per il sistema di monitoraggio esterno Advantech ha proposto il controller di automazione embedded UNO-2483G abbinato al monitor industriale FPM-8151H. Il controller UNO-2483G è stato scelto per il design compatto fanless, la potenza di calcolo (processori di quarta generazione Intel® Core™ i7/i3/Celeron fino a 1,9GHz), la memoria integrata (4/8 GB DDR3L RAM) e la ricca dotazione di interfacce per la connettività (4 x GbE, 4 x USB 2.0/3.0, 2 x RS-232, 2 x RS-422/485, 1 x VGA, 1 x HDMI e 1 x audio).

Il display FPM-8151H è un monitor LCD XGA da 15" con retroilluminazione a LED. Il pannello frontale ha protezione IP65 con tenuta stagna a polvere e acqua e, come il modello IPPC-5211WS, ha una struttura in acciaio inox idonea per ambienti di camera bianca.

Vantaggi

La soluzione di monitoraggio proposta da Advantech ha consentito di connettere lettori di codici a barre, bilance, stampanti e sensori all'interno della sala pesate. Una volta integrata nella rete aziendale, la soluzione ha consentito il monitoraggio in tempo reale del processo e dell'ambiente di pesatura, migliorando la gestione dei tempi di ciclo in produzione e la tracciabilità della produzione stessa.

Grazie alla struttura in acciaio inox e alla protezione IP69K/IP65, il sistema è resistente al lavaggio con getto d'acqua, mentre la facile accessibilità del Panel PC IPPC-5211WS agevola il collegamento di cavi esterni. In ultima analisi, il sistema proposto mette a disposizione dati in tempo reale precisi e affidabili con cui i responsabili della fabbrica possono monitorare le condizioni della sala pesate senza accedere fisicamente al locale, eliminando così il rischio di cross-contaminazione.

Conclusioni

Sfida: il sistema di monitoraggio della sala pesate nell'industria farmaceutica deve essere configurato in modo tale da soddisfare requisiti di qualità stringenti e, al tempo stesso, assicurare un funzionamento efficiente per raggiungere la massima produttività.

Soluzione: la soluzione di Advantech, costituita da un sistema interno di monitoraggio del processo di pesatura e un sistema esterno per il monitoraggio ambientale della sala pesate, è conforme ai requisiti di qualità indispensabili per prevenire la cross-contaminazione.

Vantaggi: la soluzione consente il monitoraggio in tempo reale del processo e dell'ambiente di pesatura, migliorando la gestione dei tempi di ciclo in produzione e la tracciabilità della produzione stessa.